Planta de placa bipolar de metal de célula de combustível PEM de hidrogênio

Planta de placas bipolares metálicas de combustível de hidrogênio da HGTECH Enfrente desafios no controle da qualidade do produto, dependência de equipamentos especializados em cada estação de trabalho e dificuldades no gerenciamento de métricas de processo.

Pontos problemáticos

Enfrentar desafios no controle da qualidade do produto, dependência de equipamentos especializados em cada estação de trabalho e dificuldades no gerenciamento de métricas de processo.

Características

• Soluções chave na mão para produção de chapas bipolares metálicas, com rendimento de produto controlável.
• Quatro opções de processo: aço inoxidável/titânio, pré-revestido/não revestido.
• Dois planos de capacidade: 500.000–1,5 milhões de unidades e 2–4 milhões de unidades.
• Sistema inteligente de gerenciamento de oficina.

• Logística Inteligente AGV
• Equipamentos de automação
• Equipamento de estampagem
• Equipamento de limpeza-à base de água
• Montagem de placa bipolar e equipamento de soldagem
• Equipamento de limpeza-baseado em carbono
• Equipamento de revestimento
• Equipamento de montagem de eletrodo de membrana (MEA) Montagem de pilha de células de combustível e equipamento de teste

A produção em larga escala reduz custos: O custo de produção em massa das placas bipolares metálicas é 30% menor do que o das placas de grafite (as placas metálicas representam 20-30% do custo da célula de combustível, enquanto as placas de grafite representam 30-45%). À medida que a escala de produção anual se expande para 100.000 conjuntos, o custo unitário diminuirá ainda mais.
Otimização da inovação estrutural: A inovação estrutural "seis em um" (malha de titânio substituindo o campo de fluxo) desenvolvida pela fábrica reduziu o custo de uma célula eletrolítica PEM de 1 MW de 3,13 milhões de yuans para 1,5 milhão de yuans, uma redução de 50%. Ao mesmo tempo, a otimização dos processos de tratamento de superfície pode reduzir a quantidade de metais preciosos utilizados, como a tecnologia de revestimento PVD, que pode reduzir o uso de platina em mais de 50%, reduzindo ainda mais os custos de produção.

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